塑料袋的成型技术是其生产过程中的核心环节,决定了塑料袋的形状、结构和质量。
塑料袋的成型主要采用吹塑工艺,这一工艺包括挤出吹塑和注塑吹塑两种方式,其中挤出吹塑应用更为广泛。挤出吹塑的第一步是将塑料原料加入挤出机的料斗,原料在挤出机的螺杆作用下,沿着螺杆的螺槽向前推进。在这个过程中,通过加热装置对螺杆和料筒进行加热,使塑料原料逐渐熔融并形成均匀的熔体。挤出机的温度控制至关重要,不同的塑料原料有其适宜的熔融温度范围,例如,聚乙烯的熔融温度一般在 120℃ - 250℃之间,温度过高可能导致塑料分解,产生气泡、变色等质量问题;温度过低则会使原料熔融不均匀,影响后续的成型过程。
当塑料熔体被挤出机挤出后,通过机头形成管状型坯。机头的设计和结构对型坯的质量有很大影响,机头内部的流道应设计合理,使熔体能够均匀地挤出,避免出现流速不均导致的型坯厚度偏差。型坯的厚度和直径可以通过调整挤出机的挤出量、牵引速度以及机头的口模间隙等参数来控制。例如,增加挤出量或减小牵引速度可以使型坯变厚,反之则变薄。
在型坯挤出后,立即进入吹塑阶段。将压缩空气通过吹气管吹入型坯内部,使型坯在气压的作用下膨胀并紧贴在吹塑模具的内壁上,冷却定型后形成塑料袋。吹塑模具的温度、吹胀比和冷却时间是影响塑料袋成型质量的关键因素。模具温度一般保持在较低水平,以便型坯能够快速冷却定型,防止变形。吹胀比是指吹塑后塑料袋的直径与型坯直径之比,合适的吹胀比能够保证塑料袋具有均匀的壁厚和良好的力学性能。吹胀比过大,会使塑料袋壁变薄,强度降低;吹胀比过小,则会使塑料袋壁厚不均匀,外观不平整。冷却时间要根据塑料袋的厚度和塑料原料的特性来确定,冷却时间不足,塑料袋在脱模后可能会发生变形;冷却时间过长,则会降低生产效率。
注塑吹塑工艺则是先将塑料原料通过注塑机注入注塑模具中,形成有底的型坯,然后将型坯转移到吹塑模具中进行吹塑成型。这种工艺生产的塑料袋底部强度较高,尺寸精度较好,但设备投资较大,生产效率相对较低,一般用于生产对底部强度和尺寸精度要求较高的塑料容器,如一些高档化妆品瓶的外包装塑料袋等。
除了吹塑工艺,近年来一些新型的成型技术也在探索和发展中。例如,多层共挤吹塑技术,它可以将不同种类的塑料原料通过多个挤出机同时挤出,形成具有多层结构的型坯,然后进行吹塑成型。这种多层结构的塑料袋可以结合不同塑料的优点,如内层采用具有良好阻隔性能的材料,外层采用强度较高的材料,从而提高塑料袋的综合性能,适用于食品、药品等对包装性能要求较高的领域。
综上所述,塑料袋生产工艺中的成型技术涉及到挤出、吹塑等多个环节,每个环节都有众多的技术要点和参数需要精确控制。随着技术的不断发展,新型成型技术的应用将进一步提升塑料袋的质量和性能,满足不同行业和消费者的需求。